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SIDÉRURGIQUE (INDUSTRIE)

Première des industries de base, pour le tonnage produit et l’effectif employé, industrie lourde par excellence pour les matières premières utilisées et les produits fabriqués, la sidérurgie est le fournisseur essentiel d’une gamme très variée de produits intermédiaires destinés à de nombreuses industries de transformation, de biens d’équipement et de biens de consommation durable.

Les tonnages les plus importants concernent les laminés dont la variété produite est grande:

– Les tôles d’épaisseur variable depuis les grosses tôles fortes pour construction navale et plaques de blindage jusqu’aux tôles minces (moins de 3 mm) ou extra-minces pour appareillage électroménager et construction automobile. Une partie de cette production est revêtue, en sidérurgie, d’une mince pellicule de métal non ferreux pour donner des tôles étamées pour boîtes de conserves, galvanisées ou chromées. La proportion de «produits plats» est élevée (1987): 34 p. 100 des laminés en Italie, 60 p. 100 au Japon, 63 p. 100 aux États-Unis, 70 p. 100 en Allemagne fédérale et 67 en France.

– Les autres produits de laminage, appelés produits longs, sont d’une grande variété en raison de la diversité de leur destination: ronds à béton pour le bâtiment et les travaux publics, billettes et barres laminées – fil machine pour la tréfilerie et de nombreux produits de quincaillerie –, produits pour tubes sans soudure – profilés, poutrelles et palplanches –, outre des tonnages maintenant réduits de produits finis comme les rails et les éclisses.

La sidérurgie est aussi, par l’intermédiaire des lingots d’acier, le fournisseur principal de la forge, et, par la livraison d’acier liquide, à un moindre titre de fonte liquide, le pourvoyeur principal des fonderies d’acier ou de fonte.

L’industrie sidérurgique se situe en amont d’une gamme extrêmement variée d’industries qui transforment ses produits intermédiaires: les industries de première transformation des métaux dont la principale activité est la fabrication de tubes soudés et sans soudure, les industries du travail des métaux, tréfilerie, forge et estampage, boulonnerie, production d’emballages métalliques, voire de mobilier métallique, les principales industries mécaniques, machines-outils, machines agricoles, matériels divers pour industries, matériels de travaux publics, chaudronnerie, les industries du matériel électrique et de l’équipement ménager, les industries de matériels de transport, surtout la construction automobile, mais aussi celle des matériels ferroviaires, la construction et la réparation navales, à un titre plus restreint la construction aéronautique où le souci d’allègement a donné la préférence à l’aluminium. En outre, la construction, bâtiment et travaux publics, dépend pour ses fournitures directement, et de plus en plus, de la sidérurgie; le tableau précise pour 1987 la répartition des principales activités clientes de la sidérurgie pour environ les deux tiers de livraisons nationales directes aux États-Unis et en France, indépendamment des ventes aux «marchands de fer», qui conditionnent les produits sidérurgiques avant de les revendre aux industries utilisatrices.

La sidérurgie est donc le fondement essentiel de l’expansion industrielle. Certes, deux produits de substitution ont entamé le monopole traditionnel de l’acier: l’aluminium, et, plus récemment, certaines matières plastiques. L’aluminium est le métal essentiel de l’industrie aéronautique, mais il n’y a pas de rapport entre les tonnages d’aluminium produit et ceux des matières plastiques susceptibles d’être substituées à l’acier, et les besoins d’acier des industries utilisatrices. Au surplus, les prix de l’aluminium et des matières plastiques sont trop élevés pour que la concurrence aille au-delà d’une pénétration modeste dans le domaine réservé de l’acier. Les tentatives des constructeurs automobiles se limitent à des carters de moteurs en aluminium et, éventuellement, à quelques éléments de carrosserie.

L’importance des produits sidérurgiques dans la puissance industrielle d’un pays est traduite par la consommation apparente d’acier par tête d’habitant. La moyenne mondiale, 170 kg en 1987, recouvre en fait des situations bien différentes. L’utilisation de produits sidérurgiques est l’un des baromètres essentiels (avec la consommation d’énergie) du degré de développement industriel. Deux situations en effet s’opposent radicalement: d’une part les pays fortement industrialisés, où la consommation d’acier par habitant dépasse en 1987 450 kg: Amérique du Nord (450 kg), Japon (666 kg), république fédérale d’Allemagne (570 kg) et U.R.S.S. (entre 450 et 500 kg); d’autre part les pays sous-développés, où la consommation est inférieure à 110 kg: Amérique latine (103 kg), Chine (70 kg), Extrême-Orient moins Japon et Chine (30 kg), Afrique moins l’Afrique du Sud (19 kg), Moyen-Orient (8 kg). Dans l’intervalle se place une liste hétéroclite de pays du monde libre et les pays communistes d’Europe de l’Est, avec des moyennes respectives de 250 et 160 kg (France: 266 kg).

La solidarité très étroite entre sidérurgie et niveau industriel rend compte de trois caractères économiques de la sidérurgie: sa forte progression – on passe en un siècle de 10 millions de tonnes d’acier en 1870 à plus de 700 millions de tonnes en 1988 –, sa sensibilité aux fluctuations économiques mondiales, notamment aux crises de 1929 et de 1974, expliquant une évolution en dents de scie, enfin sa répartition géographique marquée à la fois par la prééminence de quatre zones mondiales qui concentrent les trois quarts de la production (Europe de l’ouest, U.R.S.S. et Europe centrale, Amérique du Nord, Japon), et par la création ou l’expansion récentes de cette industrie dans une trentaine d’autres pays qui, grâce à leur production d’acier, visent à sortir du sous-développement. Les autres caractères de la sidérurgie sont fonction de conditions d’approvisionnement en matières premières, de besoins d’investissements, de conditions humaines et de conditions de transport, tous explicables par l’impact des conditions techniques de cette industrie.

1. L’impact des conditions techniques

Trois groupes de conditions techniques sont capitaux, relevant du principe technologique de l’obtention du fer, de la nécessaire trilogie des opérations sidérurgiques, et, après des décennies de stagnation technologique, d’innovations techniques récentes et essentielles à l’augmentation de la production, à son amélioration qualitative, et aux gains de productivité.

Les données techniques de base

Le but du travail sidérurgique est d’extraire le fer du minerai de fer, qui contient, en pourcentages variant de 28 à 70 p. 100 suivant les teneurs, des oxydes de fer. Il s’agit donc de fondre ce minerai, ce qui permet de séparer par différence de densité le fer plus lourd de la gangue non ferreuse du minerai, et de réduire chimiquement l’oxyde de fer par un corps avide d’oxygène. Le corps le mieux adapté à cette double fonction de fusion et de réduction est le carbone, sous la forme du coke métallurgique, obtenu par distillation de certains charbons bitumineux. La sidérurgie mondiale utilise ainsi deux matières premières essentielles en tonnages très élevés, le minerai de fer pour un tonnage variant suivant les niveaux d’activité de 700 à 900 millions de tonnes par an, le coke pour un tonnage de l’ordre de 200 à 250 millions de tonnes.

D’autres matières premières s’y ajoutent, mais en volumes beaucoup plus restreints: la chaux et la castine destinées à limiter ou à neutraliser l’acidité du bain sidérurgique, lorsque le minerai de fer a une gangue acide ou une teneur en phosphore; le manganèse sous forme de ferro-manganèse, qui confère à l’acier une malléabilité propice au laminage. On utilise également des métaux non ferreux dont les uns améliorent, par addition au bain sidérurgique, les qualités de l’acier: résistance à l’usure, au choc, à la traction, aux hautes températures, indéformabilité à la trempe et en cours d’utilisation, et qui permettent de produire des aciers alliés de haute qualité, comme le chrome, le molybdène, le nickel, le cobalt, le tungstène, le titane, le manganèse; les autres servent, par recouvrement électrolytique d’une mince pellicule métallique, à protéger l’acier de l’oxydation, étain, zinc, chrome. Mais les tonnages nécessaires sont limités, de l’ordre de 10 millions de tonnes au maximum, dont 70 p. 100 environ pour le manganèse.

Les deux conditions d’approvisionnement imposées par priorité à la sidérurgie concernent donc uniquement le minerai de fer (et la ferraille), le charbon à coke.

La trilogie des opérations sidérurgiques

L’élaboration de produits sidérurgiques ne s’analyse pas en une opération simple et unique de fusion et de réduction: la réduction directe du minerai est techniquement possible, mais n’est pas encore rentable par rapport aux procédés classiques de fabrication. La production des produits intermédiaires fournis aux utilisateurs demeure complexe pour trois raisons.

Tout d’abord, lors de l’opération de fusion au haut fourneau, le fer s’approprie une petite partie du carbone, de 3 à 5 p. 100, et les impuretés nuisibles de la gangue du minerai (phosphore en particulier) et du coke (soufre): la fonte ainsi élaborée est cassante. Il est donc nécessaire de faire suivre l’opération du haut fourneau par une deuxième opération, celle de l’aciérie nécessaire pour décarburer en bonne partie la fonte et pour en brûler les impuretés nuisibles.

Ensuite, l’acier coulé en lingotières n’est qu’un produit intermédiaire, qui doit être mis en forme, soit par coulée dans un moule en fonderie, soit par percussion dans une forge, soit par étirage et formage dans un laminoir. La fabrication de produits sidérurgiques marchands impose donc trois groupes d’équipements lourds entièrement différents, hauts fourneaux avec leurs annexes, aciéries, équipements de première transformation de l’acier.

Enfin, les deuxième et troisième catégories d’équipement sont elles-mêmes très complexes. Traditionnellement, une usine sidérurgique devait exploiter trois types différents de fours d’aciérie: des fours Thomas ou Bessemer enfournant de la fonte liquide et donnant des aciers de qualité moyenne, des fours Martin utilisant surtout des ferrailles et fournissant des aciers de bonne qualité, des fours électriques à arc, ou à induction, qui, à partir de ferrailles et d’additions non ferreuses, produisent des aciers électriques alliés de haute qualité. Depuis une trentaine d’années, à la suite d’innovations technologiques, la gamme des fours d’aciérie tend à se limiter à deux – fours à l’oxygène, fours électriques –, avec disparition progressive des aciéries Thomas et Martin, et même totale chez les plus gros producteurs sauf l’U.R.S.S.

La complexité des matériels est beaucoup plus forte au niveau de la première transformation, qu’il s’agisse de la forge ou du laminage. Pour le laminage en particulier, la variété des produits à élaborer impose, après de premiers laminoirs dégrossisseurs, produisant des blooms ou des brames, des équipements très diversifiés: laminoirs à produits plats, laminoirs à profilés, laminoirs à barres et ronds, laminoirs à fils, etc. Au total, l’usine sidérurgique est un complexe technique, groupant trois groupes d’opérations et imposant l’investissement de types d’équipements variés, dont la différenciation augmente d’amont en aval.

Les innovations techniques récentes

Les techniques de base de la sidérurgie remontent aux XVIII^e et XIX^e siècles. Elles sont dues surtout à des Anglais (inventions du haut fourneau au coke par Abraham Darby en 1709, du convertisseur d’aciérie Bessemer en 1856, du procédé d’aciérie Thomas et Gilchrist permettant de déphosphorer la fonte en 1877), mais aussi à des ingénieurs français (procédé Martin en 1865, plus tard four électrique d’Héroult) et italiens (four électrique de Stassano). Si elles ont peu évolué durant la première moitié du XX^e siècle, une nouvelle révolution technique a permis depuis trente ans de donner un nouveau souffle à la sidérurgie.

Les deux innovations capitales en aciérie sont le four à oxygène et la coulée continue. Simple extrapolation des fours Thomas et Bessemer, l’aciérie à l’oxygène permet en insufflant dans une cornue de l’oxygène, et non de l’air, d’éviter à l’acier la teneur en azote qui, dans l’aciérie Thomas, diminue sa qualité, donc de produire des aciers de bonne qualité, comparables aux aciers Martin. Compte tenu des spécifications de plus en plus soignées demandées par les utilisateurs d’aciers courants, l’acier à l’oxygène tend à remplacer totalement les aciers Thomas. Quant à la coulée continue, en passant directement de la coulée d’acier liquide à la brame, demi-produit de laminage, elle présente, en court-circuitant la coulée en lingotières, puis le démoulage, le réchauffage des lingots en fours Pitts, et le slabbing du lingot en laminoir dégrossisseur, le double avantage d’une réduction des investissements d’équipement et d’une diminution des besoins de main-d’œuvre, donc d’une amélioration de productivité.

Pour le laminage, le laminage continu à chaud et à froid à larges bandes, inventé entre les deux guerres mondiales aux États-Unis, s’est généralisé; ce nouveau procédé présente, certes au prix d’un investissement élevé, le triple avantage d’une capacité de production accrue de tôles – 3 millions de tonnes par an de tôles à chaud au début, 6 millions de tonnes l’an pour les trains les plus modernes –, d’une réduction du volume de main-d’œuvre à ce stade, ainsi que de la suppression de travaux pénibles, enfin d’une amélioration de la qualité (constance et finesse d’épaisseur supérieures).

D’une manière plus générale, l’évolution des équipements vers une taille supérieure, voire même vers le gigantisme, résulte à la fois d’un calcul économique (diminuer par l’effet de masse l’investissement unitaire par tonne de capacité) et des possibilités technologiques nouvelles offertes par l’application des automatismes à la sidérurgie, en particulier par l’emploi d’ordinateurs. Ainsi les hauts fourneaux de quelques centaines de tonnes de capacité sont déclassées; un haut fourneau moyen a une capacité de fonte de 2 000 à 4 000 tonnes par jour, et on exploite dans le monde une quinzaine de hauts fourneaux d’une capacité de 10 000 tonnes par jour en marche pleine, équipements énormes dont la structure dépasse en élévation 100 mètres, avec un diamètre au creuset de 14 mètres, et flanqués de quatre récupérateurs de calories cowper. Les nouveaux fours à l’oxygène en aciérie atteignent des capacités unitaires de 200 à 300 tonnes, voire davantage, et les trains de laminage continu à chaud à larges bandes ont une capacité annuelle de production de coils de tôles minces de l’ordre de 6 millions de tonnes.

Dès lors, durant le XX^e siècle, l’optimum dimensionnel, technique et économique, d’une usine sidérurgique a considérablement augmenté. Il a été multiplié, en tonnes de capacité d’acier, par 80 à 100: 100 000 tonnes l’an au début du siècle, 500 000 tonnes l’an entre 1920 et 1940, 1 à 1,5 million de tonnes vers 1950 (l’ancienne usine De Wendel d’Hayange, avec une capacité de 1,5 million de tonnes, était considérée comme une très grande usine), 4 à 6 millions de tonnes au début des années soixante, 8 à 10 millions de tonnes en 1970 (Usinor à Dunkerque a une capacité de 8 millions de tonnes d’acier, Italsider à Tarente de 10 millions de tonnes, Pohang en Corée du Sud de 8 millions de tonnes).

L’ensemble de ces conditions techniques est essentiel à la compréhension de l’état de l’industrie sidérurgique; car elles expliquent pour une très large part les quadruples besoins de la sidérurgie en approvisionnements, en investissements, en main-d’œuvre et en moyens de transport.

2. Les conditions d’approvisionnement

Par tonne de fonte, il faut, suivant la teneur du minerai de fer, 2 à 3 tonnes de minerai, et de 400 à 900 kg de coke. L’expansion de la sidérurgie mondiale a donc dépendu de celle même de l’extraction du charbon à coke qui s’est développée dans un certain nombre de pays bien pourvus en réserves, notamment aux États-Unis, en Allemagne et, plus récemment, en U.R.S.S., en Pologne, en Inde, en Afrique du Sud et en Australie. Mais ce sont surtout les ressources en fer qui auraient pu poser un problème de fourniture en raison du tonnage utilisé qui dépasse désormais 800 à 900 millions de tonnes. La ferraille est procurée par le recyclage des produits métallurgiques déclassés, donc par les grands pays industriels, autoconsommateurs de leurs propres ferrailles de récupération dans leurs sidérurgies avec des compléments moyens demandés à l’importation. Les quatre premiers producteurs du monde libre (États-Unis, Japon, Allemagne fédérale et Italie) consomment 108 millions de tonnes de ferrailles, mais n’en importent que 10 millions de tonnes, soit 7 p. 100 seulement de leur consommation – dont d’ailleurs près des deux tiers par l’Italie seule (1987).

En revanche, l’expansion de la sidérurgie mondiale requérait l’augmentation de la production de minerai de fer, dont la consommation a décuplé de 1913 à 1987. Or le problème de l’approvisionnement en minerai de fer ne s’est pas posé, l’augmentation de l’extraction ayant suivi la demande de minerai, malgré l’épuisement des gisements de pays producteurs qui approvisionnaient autrefois eux-mêmes leur sidérurgie, du fait de l’apparition de nouveaux producteurs. L’extraction de minerai de fer est passée de 73 millions de tonnes en 1913 à 911 millions de tonnes en 1974 – année de pointe avant la diminution récente due à la récession de la sidérurgie –, et 926 millions de tonnes en 1988.

Mais la répartition nouvelle des approvisionnements en minerai modifie fortement la localisation géographique de la sidérurgie au profit des sites littoraux qui se développent depuis quarante ans. Actuellement, 38 p. 100 de l’extraction proviennent de pays d’outre-mer – 350 millions de tonnes de minerai (en 1988); il est donc normal que les pays consommateurs de minerai, devenus importateurs du fait de l’épuisement de leurs réserves, implantent leurs nouvelles usines sidérurgiques sur les ports maritimes d’importation, en Europe du Nord-Ouest, dans le nord-est des États-Unis. Deux raisons s’y ajoutent, et qui sont décisives. D’une part, même dans les pays qui, comme les États-Unis et la France, ont encore une extraction substantielle de minerai de fer national, le minerai de fer d’outre-mer a un avantage de prix sur le minerai national, à cause de ses grandes facilités d’extraction dans des mines en partie à ciel ouvert, du faible coût de main-d’œuvre locale et des prix de transport maritime par minéraliers de fort tonnage (80 000, 120 000 et maintenant 175 000 et même 230 000 tonnes de port en lourd). D’autre part, contrairement aux minerais qui restent à extraire dans les vieux pays industriels, les minerais d’outre-mer ont des teneurs élevées en fer (60 à 68 p. 100). Il en résulte des avantages techniques qui se traduisent par une baisse du prix de revient de la fonte, donc des produits sidérurgiques marchands (productivité supérieure du haut fourneau en fonte en rapport avec l’augmentation de la teneur du minerai – moindre consommation de coke, produit cher: 400 kg par tonne de fonte avec du minerai brésilien ou mauritanien (à 68,65 p. 100 de fer), 900 kg avec du minerai lorrain à 32 p. 100 –, moindre production du laitier provenant de la fusion de la gangue du minerai, avec du minerai riche (400 à 500 kg par tonne de fonte, 900 kg avec du minerai lorrain). L’utilisation des minerais riches d’outre-mer explique donc la tendance au déplacement des sites sidérurgiques vers les rivages maritimes, en particulier sur les ports en eau profonde capables de recevoir des minéraliers de fort tonnage.

3. Le problème de l’investissement

La sidérurgie est l’une des industries financièrement les plus lourdes, sinon la plus lourde après le secteur pétrolier, impliquant des montants considérables et un flux continu d’investissements.

Les raisons de la lourdeur de l’investissement

Il résulte des conditions techniques que l’usine sidérurgique doit être intégrée, incluant une trilogie d’opérations industrielles, chaque groupe d’opérations, fonte, acier, première transformation de l’acier, nécessitant lui-même une gamme très variée d’équipements dont chacun est de prix élevé. En actualisant des prix réels aux coûts 1980, un haut fourneau moyen de 2 000 tonnes par jour de capacité coûte 80 millions de francs, et il en faut au moins deux dans un ensemble sidérurgique; encore faut-il y ajouter toutes sortes d’autres installations indispensables à l’activité même du four: skip de chargement des matières, ateliers d’agglomération du minerai et parcs de stockage, soufflante, gazomètres, éventuellement centrale thermoélectrique utilisant les gaz de haut fourneau, ce qui porte l’investissement total autour de 300 millions pour le même type de haut fourneau. Même lourdeur en ce qui concerne l’aciérie: un four moyen à oxygène de 100 tonnes nécessite plus de 100 millions, non compris le mélangeur de fonte, le hall de coulée, les ponts de manutention. C’est le laminage qui exige le maximum d’investissement avec ses batteries de fours de réchauffage Pitts, ses laminoirs dégrossisseurs, blooming ou slabbing, et les types très différents de laminoirs finisseurs; suivant leur puissance et la largeur de leur tablier, des laminoirs quarto à tôles fortes exigent un investissement actualisé de 60 à 200 millions.

Bien plus, les innovations techniques récentes, sans lesquelles une usine sidérurgique est déphasée face à la concurrence, imposent des investissements encore plus lourds. Le remplacement des aciéries traditionnelles Thomas et Martin par les fours à l’oxygène est indispensable; on ne peut transformer de vieux fours Thomas. La coulée continue est nécessaire à la diminution du prix de revient, le gain étant de l’ordre de 90 francs par tonne de coil (en 1982 à Solmer); or, une coulée continue exige un investissement de l’ordre de 600 millions de francs. Le coût des laminoirs continus est encore supérieur; l’investissement, actualisé en 1980, du laminoir à chaud de Dunkerque est de l’ordre de 1 200 millions.

Deux autres facteurs alourdissent encore le coût des investissements: l’augmentation importante et récente de la capacité optimum de production portée à 8-10 millions de tonnes par an et la nécessité récente elle aussi d’investissements antipollution qui peuvent atteindre jusqu’à 7 à 10 p. 100 de l’investissement sidérurgique total, et d’investissements d’économies d’énergie; une entreprise de capacité moyenne comme Solmer a investi dans ce domaine de 1977 à 1982 près de 270 millions de francs, dont 80 millions pour la seule récupération de gaz d’aciérie pour le chauffage des cowpers. Enfin, une usine sidérurgique peut s’adjoindre une cokerie, une centrale thermoélectrique, une cimenterie utilisant les laitiers.

Les caractères de l’investissement en sidérurgie

On comprend dans ces conditions l’importance très élevée de l’investissement: on a pu naguère calculer que, pour porter la production mondiale d’acier de 600 millions de tonnes en 1970 à 900 millions de tonnes en 1980 – prévision que la récession depuis 1974 a rendue caduque – il faudrait investir globalement environ 200 millions de dollars (mines et moyens de transport compris). La sidérurgie française, qui n’occupe que le septième rang mondial, a dû mobiliser en 35 ans, de 1946 à 1981, quelque 165 milliards de francs actualisés 1981, l’ensemble des pays de la C.E.C.A., depuis 1954, près de 25 milliards de dollars. Une usine moyenne comme Solmer à Fos, d’une capacité de 3,5 millions de tonnes d’acier, a nécessité 7 milliards de francs, et l’investissement actualisé d’Usinor à Dunkerque dépasse 10 milliards.

Il y a plus: certaines branches industrielles sont également confrontées à la nécessité d’investissements lourds pour se moderniser ou augmenter leur capacité de production, mais, ces investissements une fois mobilisés, les entreprises peuvent relâcher leur effort financier et exploiter sans financement considérable, durant plusieurs années, les avantages de l’avance technique ou de l’augmentation de capacité obtenus grâce à l’investissement précédent. Ces périodes de relative relaxation financière sont inconnues en sidérurgie; l’effort d’investissement, le flux d’investissement, doivent être continus, car aucune société, si puissante soit-elle, n’a la possibilité financière de mobiliser en une seule fois l’investissement nécessaire à la construction d’une nouvelle usine ou à une augmentation de capacité d’un établissement. Généralement, la sidérurgie démultiplie son investissement en plusieurs étapes: Usinor à Dunkerque s’est d’abord équipée pour une capacité de 1,5 million de tonnes d’acier, augmentée au cours d’une seconde étape à 4 millions de tonnes et portée finalement à 8 millions de tonnes. Assez fréquemment par ailleurs, l’investissement débute par le laminage continu; ensuite on investit pour la capacité d’acier nécessaire à l’approvisionnement du laminage en lingots ou en brames; on termine le financement par la production de fonte correspondant à la capacité d’absorption de l’aciérie.

Pour reprendre le cas français globalement évoqué plus haut, la répartition de l’investissement en sidérurgie, durant les sept plans de 1946 à 1980, illustre bien cette notion de flux continu d’investissement: investissements mobilisés durant les I^er plan (17 p. 100), II^e plan (7 p. 100), III^e plan (10 p. 100), IV^e plan (17 p. 100), V^e plan (12 p. 100), VI^e plan (28 p. 100), VII^e plan (9 p. 100), [en francs actualisés 1981].

Le problème du financement des investissements

Le financement des investissements sidérurgiques s’est posé avec d’autant plus d’acuité que l’autofinancement des entreprises n’a pu, seul, y faire face (le cas des pays communistes où le financement est opéré par l’État étant mis à part). Plusieurs motifs expliquent l’insuffisance de l’autofinancement par rapport aux besoins de financement: la montée des prix de revient, l’insuffisance, au moins à certaines périodes, des prix de vente.

Les frais de fabrication d’une tonne d’acier en barres laminées se décomposent en trois parts, en gros équivalentes: plus du tiers pour les matières premières, un petit tiers pour les sources d’énergie, un gros tiers pour les frais de personnel. Chacun de ces postes a plus ou moins rapidement augmenté depuis trente ans: les matières premières moins que les deux autres postes, encore que, pour l’acier Martin et surtout les aciers électriques, le marché de la ferraille ait un caractère très spéculatif et qu’à certaines périodes le prix de la tonne de ferrailles ait presque atteint celui de la tonne d’acier neuf en lingots. Les prix du coke et des autres sources d’énergie, fuel oil injecté dans les hauts fourneaux, électricité, ont subi dès avant 1974 des augmentations importantes, et la hausse des prix s’est fortement accélérée depuis le premier choc pétrolier de 1973-1974; ce n’est que tout récemment que les entreprises les plus performantes, conduisant une politique d’économie et de récupération de l’énergie, ont pu stabiliser, voire commencer à diminuer (mais à partir d’un niveau élevé) le poids des coûts d’énergie dans les prix de revient.

Quant au poste des charges de personnel, les gains de productivité n’ont pu, et de beaucoup, compenser les hausses de salaires et de charges sociales; les efforts des sociétés pour arrêter les usines obsolètes, et ainsi pour diminuer le volume de main-d’œuvre, se sont souvent heurtés à la résistance du personnel, des syndicats, dans certains cas des gouvernements.

Pourtant, la hausse des prix de revient n’aurait pas compromis la rentabilité de la sidérurgie si le niveau des prix de vente lui avait laissé des marges bénéficiaires substantielles. Tel n’a pas été le cas, encore que des situations différentes aient créé des discriminations d’un pays à l’autre. Le marché des produits sidérurgiques est soumis à des fluctuations de prix, généralement assez brutales. Du fait même de la nature des productions, leur écoulement sur les marchés nationaux et mondial est sensible aux fluctuations des ventes des industries utilisatrices. En période de croissance économique, les prix s’affaissent du fait de la surproduction et de l’exagération des concurrences. Les bénéfices sont laminés pour tous les sidérurgistes quel que soit le pays producteur. Deux autres éléments interfèrent dans le mauvais sens en période de basse conjoncture: d’une part, la concurrence de certains pays, nouveaux producteurs d’acier, et à bas salaires, qui vendent sur le marché international des tonnages marginaux à bas prix, contribue davantage encore à «casser» les cours des produits sidérurgiques; sur une plus forte échelle, la sidérurgie japonaise à très haute productivité vend un tonnage important, également à bas prix. D’autre part, une entreprise sidérurgique décide un investissement d’augmentation de capacité en période de haute conjoncture lorsque les conditions du marché, celle d’écoulement comme celle de prix, incitent à investir; mais la réalisation d’un programme d’équipement demande plusieurs années. Si par malchance, insuffisance de prévision ou retournement fortuit de la conjoncture économique générale, la mise en service intervient en période de conjoncture médiocre, l’augmentation nouvelle de capacité accentue encore le fléchissement des prix, les installations nouvelles qui ne fonctionnent pas au plein de leur capacité, en s’amortissant plus lentement que prévu, ajoutent aux difficultés financières de l’entreprise; ce fut le cas des usines de Solmer et d’Ugine-Acier à Fos, dont la construction a été décidée en 1970 et qui ont démarré en 1974 alors que la crise pétrolière contribuait à modifier radicalement la conjoncture du marché de l’acier.

Préjudiciables à la santé financière de la sidérurgie, les périodes de baisse, avec la mévente de l’acier et la pratique de rabais occultes des prix au-dessous des prix de barèmes, n’ont pas épargné la sidérurgie mondiale dans son ensemble depuis la fin de la guerre: après le boom des ventes suscité par les besoins de la reconstruction, la période 1953-1956, puis la période 1962-1965, plus gravement et de manière plus durable depuis 1974. Dans le cadre ouest-européen, les organisations communautaires, C.E.C.A., C.E.E., auraient pu limiter l’incidence financière des crises, soit en encadrant en quelque sorte les rabais, soit en utilisant l’article 61 du traité de Paris pour limiter les baisses de prix par des prix minimaux; décidée en 1953 par la haute autorité de la C.E.C.A., la première mesure a été considérée par la Cour de justice de la C.E.C.A. comme contraire aux principes de libre concurrence et de non-discrimination, bases du traité de Paris. Quant à appliquer l’article 61, la haute autorité n’a jamais osé le faire. Ce n’est que devant l’ampleur de la crise déclenchée en 1974-1975 qu’un plan de contingentement de la production a été décidé, puis, devant l’ampleur de la mévente en 1982, renforcé pour tenter d’ajuster l’offre à une demande très réduite.

Si, en période de basse conjoncture, la baisse des prix atteint toutes les sidérurgies, un rattrapage pourrait s’opérer en haute conjoncture; c’est ce que font par exemple les sidérurgies américaine, japonaise et ouest-allemande. Malheureusement, d’autres sidérurgies ne peuvent bénéficier de cette sorte de compensation, dans les pays où les États décident des blocages de prix ou n’autorisent que des hausses insuffisantes et tardives, afin de contenir les poussées inflationnistes en évitant l’incidence de hausses de prix sidérurgiques sur les industries utilisatrices. La sidérurgie française a été l’une des principales victimes du blocage des prix. Lorsqu’après l’affaissement du marché mondial de l’acier de 1953 à 1956 la demande redevint très forte et se maintint jusqu’en 1962 à un niveau élevé, le gouvernement français freina la tendance à la hausse en n’autorisant en cinq ans que des majorations faibles de prix, inférieures à celles qui étaient pratiquées dans les autres pays de la C.E.C.A.; et lorsque l’Administration autorisa enfin un relèvement notable des barèmes de prix en 1962, le marché mondial des produits sidérurgiques se retourne à nouveau, à partir de 1963, interdisant ainsi à la sidérurgie de bénéficier enfin de hausses légalement possibles. On assista alors à une contraction de l’investissement en France qui devait imposer en 1966 une politique de relance de l’investissement sidérurgique par la convention entre l’État et la sidérurgie de juillet 1966.

Les conséquences de l’insuffisance de l’autofinancement

Malgré l’insuffisance de l’autofinancement, chaque sidérurgie nationale est contrainte, même en période de basse conjoncture, à investir, ne serait-ce que pour se moderniser, pour diminuer la pollution ou pour réaliser des économies d’énergie. Le recours à l’endettement devient alors obligatoire. Les modalités de ce financement, extérieur aux ressources propres de la profession, peuvent certes varier sensiblement d’un pays ou d’une entreprise à l’autre: appel à l’épargne privée sous forme d’augmentation de capital ou d’émissions d’obligations soit par une société, soit par un groupement de sociétés apportant leur garantie (tel le G.I.S., Groupement de l’industrie sidérurgique en France, créé dès 1946 et associant dix-sept sociétés sidérurgiques), recours aux crédits bancaires (particulièrement fréquent au Japon), prêts de l’État, d’organismes paraétatiques ou de caisses semi-publiques. En France, l’État ou les organismes qu’il contrôle ont depuis la guerre accordé de nombreux prêts, du F.D.E.S., du Crédit national, de la Caisse des dépôts, par exemple 2,7 milliards de prêts du F.D.E.S. à vingt-cinq ans et à bas taux d’intérêt en 1966. La C.E.C.A. elle-même consent des prêts aux sidérurgies des pays membres.

Il en résulte un taux d’endettement élevé des sidérurgies occidentales, atteignant fréquemment 50 p. 100 du chiffre d’affaires, voire dans les cas limites, comme celui de la sidérurgie française depuis 1977-1978, dépassant le montant du chiffre d’affaires. En outre, les charges financières grèvent davantage encore les prix de revient et contribuent à diminuer les capacités d’autofinancement. C’est pourquoi, et parce que beaucoup d’entreprises veulent éviter de dépasser un taux admissible de dettes et hésitent par suite à s’endetter davantage encore, le surendettement constitue un frein sérieux à l’investissement. Enfin, dans certains cas, cette évolution aboutit à un véritable changement de structure, en fait à une prise de contrôle par l’État de la sidérurgie nationale, à une nationalisation larvée; c’est ce qui s’est produit en France en 1978, lorsque les créances du F.D.E.S., des caisses publiques ou semi-publiques, et des banques nationalisées ont été converties en participations en capital désormais majoritaires dans les deux plus importantes sociétés sidérurgiques; leur nationalisation en 1981 n’a fait qu’achever la mainmise de l’État sur la sidérurgie.

Dans la situation mondiale de la sidérurgie, les conditions d’investissement jouent donc un rôle capital pour rendre compte de sa répartition géographique et de son évolution récente. Il convient de distinguer trois cas qui traduisent l’expansion passée de la sidérurgie. Le cas optimum est, compte tenu de la masse d’investissement requise, celui des grands pays capitalistes libéraux où l’accumulation de capitaux et d’épargne privée ainsi que l’absence de blocage des prix permettent la mobilisation des investissements sidérurgiques, et celui des pays communistes où les investissements sont financés par le budget au bénéfice d’une activité industrielle considérée comme hautement prioritaire en économie totalement planifiée.

Le second cas est illustré par certains pays capitalistes, dotés depuis longtemps de sidérurgie, mais où des entraves à l’investissement gênent l’expansion de cette industrie avec ce résultat que la production d’acier affiche une tendance grave à la diminution.

Enfin les pays sous-développés constituent le troisième cas. Ils entendent disposer d’une sidérurgie parce qu’il s’agit d’une industrie de base et que sa présence apparaît comme le signe de l’accès à la maturité économique; mais leurs trop faibles disponibilités d’investissement limitent ou interdisent les créations sidérurgiques, sauf aide financière extérieure (cas de l’Inde par exemple où le financement de quatre usines sidérurgiques nouvelles depuis la guerre n’a été possible que par l’intervention de l’U.R.S.S., de la Grande-Bretagne et de l’Allemagne fédérale).

4. Les conditions de main-d’œuvre

Moins limitatifs que les conditions d’investissement, les besoins en main-d’œuvre de la sidérurgie ont une incidence notable sur sa répartition géographique.

Les besoins de main-d’œuvre

La sidérurgie demeure une industrie de main-d’œuvre et se situe, pour l’effectif qu’elle emploie, entre les grandes industries mécaniques et textiles, dont l’emploi est élevé, et les grandes industries chimiques dont, pour des raisons techniques, l’effectif est modeste. On note néanmoins une tendance à la diminution de la «population sidérurgique».

Les besoins élevés s’expliquent pour trois raisons: intégrée du minerai ou de la ferraille aux produits marchands de laminage ou de forge, l’usine sidérurgique fait fonctionner un nombre élevé d’équipements très variés, exigeant chacun un personnel de fabrication, par exemple, pour la production de fonte, des haut-fournistes pour la conduite du haut fourneau et les coulées, et un volume moindre de personnel pour la réception des minerais, leur stockage et leur reprise sur parcs, pour les ateliers de concassage, d’agglomération. Au surplus, la mécanisation et l’automatisation sont loin de permettre partout des suppressions de postes de travail; il faut toujours une équipe de coulée au haut fourneau, des ouvriers pour le prélèvement des éprouvettes de contrôle et les additions nécessaires lors de l’élaboration de l’acier. L’automatisation des laminoirs, possible et effectivement adaptée à des laminoirs, ne supprime pas l’équipe de trois hommes dans la cabine du laminoir; car il faut, à tout moment, pouvoir passer «d’automatique en manuel» pour décoincer un élément en cours de laminage, l’automatisation présentant l’avantage d’un rendement supérieur de l’appareil et d’une amélioration qualitative du laminé.

Au personnel de fabrication doivent s’ajouter un personnel de manutention pour les ponts roulants, pour le réseau ferroviaire de l’usine (ponts roulants, wagons assurant le transport des poches de coulée d’un poste à un autre d’élaboration, des produits en cours d’élaboration, des produits finis), un personnel non sidérurgiste pour la cokerie, la centrale, le service des eaux. Le développement de la mécanisation et de l’automatisation a augmenté l’appel à des spécialistes pour les réparations et la maintenance courantes (mécaniciens, électromécaniciens, électriciens, et même électroniciens).

Enfin les départements de fonte et d’aciérie sont à feu continu, ce qui implique, sur vingt-quatre heures, trois, quatre équipes, voire cinq dans certains pays où les dispositions légales sur la durée du travail l’imposent. L’obligation du travail continu est techniquement exclue du laminage et de la forge; mais il est antiéconomique de ne faire fonctionner qu’à une équipe une installation aussi coûteuse qu’un laminoir continu à chaud ou à froid.

En sens inverse, une double évolution, l’une structurelle, l’autre conjoncturelle, tend à réduire les besoins de main-d’œuvre. L’augmentation de la productivité (celle-ci étant définie par le nombre d’heures utilisées à la production d’une tonne d’acier) diminue l’effectif du personnel de fabrication. Elle varie avec le degré de modernisation des usines et avec la nature des fabrications et des procédés d’élaboration, et sa mesure exacte est rendue difficile par l’imprécision des statistiques. La production de tonnes d’acier brut par ouvrier employé est, en 1987, maximale au Japon, élevée aux États-Unis (plus de 450 tonnes), minimale en Grande-Bretagne, et moyenne en Allemagne fédérale (240 tonnes) et en France (280 tonnes).

L’élément conjoncturel jouant sur le volume de main-d’œuvre en sidérurgie est la crise qui a touché cette industrie en 1974, et dans certains pays comme la France bien auparavant, entraînant des fermetures d’usines obsolètes et la concentration de productions en diminution sur les usines les plus modernes. Sous les effets convergents de ces deux évolutions, on assiste à une réduction de l’effectif sidérurgique: en Allemagne fédérale et en France, il est tombé de 403 000 personnes en 1960 à 290 000 en 1981 et 268 000 en 1987.

La «population sidérurgique»

Il n’est pas possible de donner un nombre exact de l’effectif total requis par la sidérurgie mondiale. Les statistiques sont imprécises ou manquent pour de nombreux producteurs occidentaux, ainsi que pour les pays communistes; au surplus, dans ces derniers, on sait que les effectifs d’une usine sidérurgique même moyenne sont anormalement gonflés par l’adjonction de tout le personnel de maintenance. En Tchécoslovaquie et en Pologne, les usines moyennes employaient, il y a quelques années, plus de 20 000 personnes. Ces réserves faites, on peut estimer que l’ensemble de la «population sidérurgique» mondiale représente 1,5 million à 1 700 000 personnes. L’industrie sidérurgique reste une industrie de main-d’œuvre, et ce fait a des conséquences importantes sur le développement géographique de cette industrie.

Tout d’abord, il n’est de sidérurgie possible que dans les pays, et, à l’intérieur de ces pays, que dans les régions ayant un peuplement permettant de mobiliser la main-d’œuvre nécessaire. L’immigration peut, dans une certaine mesure, apporter une atténuation à cette exigence humaine. Mais un fait demeure: facilement développée dans les régions peuplées, la sidérurgie est absente ou ne peut se développer sur une grande échelle dans les régions de faible peuplement, même pourvues de réserves de minerai de fer et de charbon à coke, comme l’ouest des États-Unis, la plus grande partie de l’Asie soviétique, les pays africains intertropicaux; son développement a été tardif et reste modeste en Australie et en République sud-africaine pour le même motif.

En second lieu, les exigences croissantes d’une sidérurgie moderne en main-d’œuvre qualifiée, non plus seulement pour le laminage, mais aussi pour la maintenance d’équipements de plus en plus complexes et sophistiqués, expliquent les difficultés de son développement dans les pays qui ne disposent pas de cette ressource, à moins qu’ils ne reçoivent des grands pays sidérurgiques l’assistance technique indispensable de spécialistes ou des aides pour la formation professionnelle.

5. Les besoins de transport

Deux données expliquent la nature de ces besoins. La sidérurgie nécessite l’utilisation d’un tonnage énorme de matières premières, supérieur à 1,3 milliard de tonnes, et produit plus de 700 millions de tonnes d’acier, soit plus de 2 milliards de tonnes au total. Certes, une partie de ce tonnage est utilisée sur place par suite de l’ancienne localisation préférentielle sur le charbon ou le minerai de fer, et de l’attraction de beaucoup d’industries utilisatrices exercée par la proximité des usines productrices d’acier. Il n’en reste pas moins qu’à l’échelle de chaque pays une répartition est nécessaire, et que de plus en plus la sidérurgie fait appel à des matières premières importées, minerai de fer et charbon à coke surtout. Enfin, un tonnage appréciable de produits sidérurgiques, de l’ordre de 25 p. 100 de la production, est exporté. Pour vivre, une industrie physiquement aussi lourde doit pouvoir disposer de capacités élevées de transport, à l’amont comme à l’aval.

Les produits transportés sont de prix faible pour les deux principales matières premières, et, en ce qui concerne les produits sidérurgiques, à l’exception des aciers électriques de haute qualité, de prix relativement bas. Le transport doit donc se faire à bas taux de fret. La double exigence de la capacité élevée de transport et du bas taux de fret donne donc la préférence au transport maritime, ensuite au transport par voie navigable, enfin en pis-aller au transport ferroviaire.

La sidérurgie est donc d’abord attirée par la voie navigable et les ports maritimes, à l’image des usines de la Ruhr et des grands lacs américains, et de celles qui se sont implantées sur les côtes britanniques, sur celles de l’Italie et du Japon. Si elle ne dispose pas de voie d’eau à grand gabarit, la sidérurgie en réclame l’aménagement, ainsi que le montre l’exemple lorrain avec la canalisation de la Moselle.

À défaut, la sidérurgie doit disposer d’une voie ferrée à grand trafic, capable d’acheminer des trains lourds. Au besoin, elle en obtient la construction, comme dans le cas de la voie ferrée de Karaganda à Magnitogorsk qui a permis l’approvisionnement en charbon à coke de Karaganda de l’usine sidérurgique de Magnitogorsk. La sidérurgie est exclue des pays et des régions qui ne disposent pas de l’un ou de l’autre de ces moyens de transport.